摘要：公路水泥混凝土路面施工一直是公路施工中的難點，如何有效控制施工質量抓住關鍵點成為急需解決的問題。本文以某工程為例，詳細論述了水泥混凝土路面施工整個流程及各階段的施工技術，希望能在之后的水泥混凝土路面施工中少走彎路，提高工程質量。

關鍵詞：公路;水泥混凝土;面層;施工技術

施工質量是影響水泥混凝土路面的重要因素，本文通過對水泥混凝土路面施工工藝和流程的研究，總結出水泥混凝土路面施工中應該著重控制質量的關鍵點，可有效地控制水泥混凝土路面的施工質量，提高道路工程質量。

水泥混凝土面層施工

混凝土攪拌、運輸

砼拌和樓采用電腦自動配料，水泥混凝土的純攪拌時間不短于35~40s，充分考慮施工季節(jié)、氣溫和運距等因素影響，重點控制好水灰比、坍落度、攪拌時間，不得隨意在砼中加水來更改配合比，可根據(jù)不同條件下的配合比試驗數(shù)據(jù)，微調復合型減水劑的摻量，來保持攤鋪現(xiàn)場的坍落度始終適宜于鋪筑，且波動最小。

每次攪拌前一定要檢測砂、碎石材料的含水量，拌和時將各種試驗檢驗合格的原材料嚴格按照試驗室提供的施工配合比進行攪拌，要求新拌砼的工作性好，施工開始后每100m3砼都應抽測坍落度、溫度及容重，按規(guī)定制作試件。根據(jù)施工進度，攪拌樓生產能力，車輛運量及運距來確定運輸車輛的數(shù)量，運輸期間不可污染已成型路面。

水泥混凝土滑模攤鋪

攤鋪開始時，將傳感器掛到導線上，并檢查傳感器的靈敏度，在開始攤鋪的第一個10m樁對所攤出的路面標高、橫坡度進行檢測，確保起步標高的準確。鉤機前有專人指揮車輛卸料，以便較準確地估計卸料位置�；�模攤鋪前的水泥混凝土拌和料不得高于滑模攤鋪機卸料板允許高度，亦不得缺料。采用鉤機進行初攤布料，然后用攤鋪機布料犁二次布料，進行振搗、攤鋪。超高段設排水槽路面采用套模施工，然后進行超高排水槽施工。

滑模攤鋪機攤鋪時應緩慢、勻速、連續(xù)不間斷地攤鋪�；�模攤鋪速度可根據(jù)混凝土的坍落度和機械性能控制在0.8～1m/min之間。攤鋪機的振搗頻率控制在8000~11000r/min之間，當

混凝土的坍落度發(fā)生變化時，先調振動頻率，后改變攤鋪速度。為了有效地防止混凝土過振、漏振、欠振，攤鋪機的振搗棒應嚴格控制在路面標高以上，嚴禁插入路面。采用超級抹平器對成型的混凝土進行抹面，以消除混凝土表面氣孔和石子移動帶來的缺陷。對表面上有少量局部麻面或缺料部位，應在抹平器前補充適量砂漿，再用抹平器進行抹平、修整。

路面接縫施工及處理

在橋涵、通道和其它構造物、路面曲線縱坡變換處等位置上設置脹縫。脹縫的構造采用平縫加傳力桿形式，傳力桿使用光面鋼筋，為防止銹蝕并使之起隔離作用，鋼筋一端2/3范圍內涂瀝青。有涂層的端部安裝聚丙烯套子，套子長10cm，傳力桿插入后頂端留3cm的空間作為面板熱脹冷縮余地。為了便于滑模攤鋪機通過，縫深為4cm。脹縫板的材料采用橡膠纖維板，為了保證滑模攤鋪路面的施工質量和攤鋪的連續(xù)性，脹縫采用前置支架法施工，預先加工并固定好鋼筋支架，將傳力桿固定在支架上，接縫板夾在鋼筋支架之間，作好接縫板位置的標記。為防止攤鋪機擾動脹縫板，板的高度宜低于表面3cm，兩邊比板邊窄2cm，待滑模式攤鋪機攤鋪至脹縫位置前方時，脹縫前后50cm先用人工振搗密實后讓滑模攤鋪機直接通過，然后把兩邊無脹縫板的2cm混凝土挖除，另外塞脹縫板補充，如遇高溫施工，脹縫施工完畢后先用人工在脹縫正中劃一道縫，以免混凝土在切縫之前自由導裂。待水泥混凝土硬化后，使用切縫機按脹縫板寬度和位置切成縫槽，縫深達到脹縫板頂部。攤鋪機自動打入縱縫拉桿，拉桿和必須位于路面板厚中間位置，高低誤差不得大于±2cm;橫向誤差不得大于±5cm。

采用DBI裝置自動插入傳力桿技術要點

傳力桿原材料應采用I級鋼筋，加工斷口應垂直、光圓，必須采用鋸斷，不得擠壓切斷。在傳力桿中間20cm范圍涂防銹漆或瀝青，然后對傳力桿一半桿長套上聚乙烯薄膜。傳力桿搬運過程應防止聚乙烯薄膜的脫落和變形，否則應進行返工處理。攤鋪速度應勻速控制在1.0~1.5m/min之間，操作人員待DBI裝置行走到布設位置時，及時起動DBI開關，完成傳力桿插入工作。如個別傳力桿位置與原定位置有差別時，應及時標出實際打入位置，使切縫正確位于傳力桿中間。

DBI裝置位于振搗倉和擠壓底板之后,當滑模攤鋪機行走到預先標識好置放傳力桿的位置時，操作人員按動開關，使DBI裝置上的傳力桿托盤鎖緊裝置松開，將傳力桿按設定的平面位置放落于已擠壓成型的水泥混凝土面上，緊接著傳力桿振動壓入器將傳力桿壓入水泥混凝土內至設計深度,然后收回壓入器,DBI恢復原位。在上述操作過程中，從按動DBI裝置開關后到DBI裝置恢復原位，整套DBI系統(tǒng)是相對于滑模攤鋪機移動的，也就是在打入傳入桿過程中，攤鋪機可以繼續(xù)往前攤鋪，而DBI裝置則相對于路面靜止，保證了傳力桿置入的準確性和在壓入傳力桿過程中不會擾動已經(jīng)成型的混凝土。在 DBI 裝置完成操作后，緊跟著 DBI 裝置的搓平梁和后面的抹平刮板即對因壓入傳力桿而產生的洞隙進行修復、抹平，從而保證了路面的平整度。每天施工完畢要及時清洗DBI裝置，保養(yǎng)DBI的構件，保持裝置良好的工作狀態(tài)。

切縫及填縫

嚴格按照規(guī)范和圖紙要求劃分板塊，如果板塊長度大于5m，極容易出現(xiàn)橫向裂縫。路面切縫時間采用度時積來控制，一般切縫時間的度時積必須嚴格按照200度時來控制，氣溫突變時，應適當提早切縫時間，以防止產生不規(guī)則裂縫。當砼達到設計強度25%~30%時，首先分劃板塊，采用切縫機切割，為防止斷板，宜每隔 2~3 塊板先切一道橫縫，然后逐條補切，縮縫采用前后兩臺機配合，前面的機子切到 2/3 的深度，后面的機子加深到要求深度，然后沖水清縫。

縱、橫縫深度要求達到新規(guī)范要求，采用半剛性基層時，縱縫切縫深度為板厚的2/5，采用粒料基層時，縱縫深度為板厚的1/3。切縫后應及時采用壓縮空氣、高壓水進行縮縫清理工作，確保縫壁和邊部清潔，滿足填縫要求。養(yǎng)護期滿后，縫槽口應及時填縫，首先用切縫機復切清縫，然后用壓縮空氣、高壓水清除縫內雜質，確�？p壁和邊部清潔，使用多孔泡沫塑料作為背襯材料，接縫填縫料采用五孔橡膠條。填縫料使用壽命一般為2~3年，到期后要及時更換填縫料。

路面養(yǎng)護

養(yǎng)護材料

路面養(yǎng)護采用養(yǎng)護劑和覆蓋薄膜雙重養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不少于7天。根據(jù)ASTM養(yǎng)護劑標準實驗方法選用能滿足保水率 90%的路面用養(yǎng)護劑，養(yǎng)護劑噴灑厚度宜以形成水膜為準，然后覆蓋保水養(yǎng)生膜，把砂均勻地壓在薄膜接縫位置，以防薄膜被大風掀開。養(yǎng)護期間和填縫前，禁止車輛通行。

特殊天氣養(yǎng)護技術

薄膜覆蓋必須及時，否則容易出現(xiàn)塑性裂縫，在特殊天氣的施工及養(yǎng)生采用以下辦法進行養(yǎng)生：1)準備足夠的防雨篷、塑料薄膜，如攤鋪過程中遭遇陣雨，應立即用防雨篷或塑料薄膜覆蓋尚未硬化的混凝土路面。2)遇到樹枝搖晃的刮風天，攤鋪過后的路面兩次噴灑養(yǎng)護劑(總用量0.6kg/m2)后覆蓋薄膜養(yǎng)生。3)高溫季節(jié)施工，除了在混凝土中采取降溫措施外，應加快施工各環(huán)節(jié)的銜接，及時作業(yè)，提早進行切縫，混凝土采用養(yǎng)護劑、薄膜養(yǎng)生后，加強檢查，防止人為或風對養(yǎng)生薄膜的破壞。4)溫度低于 5℃時，不宜進行混凝土路面攤鋪，攤鋪施工后的混凝土應加強保溫、保濕覆蓋養(yǎng)生。水泥混凝土橋面鋪裝施工橋面鋼筋網(wǎng)定位與焊接步驟在安裝鋼筋網(wǎng)前，預制梁或連續(xù)箱梁頂面要清除浮漿并鑿毛。橋面抗剪鋼筋按 4~6 根/m2布置焊接，為了保證橋面鋪裝層與預制梁或連續(xù)箱梁形成整體共同受力，在墩頂附近 2~3m 范圍內要適當增加 2~3 根/m2，并在孔內擠滿錨固劑。在車輛荷載作用下，連續(xù)箱梁或預制梁在墩頂處所受的反彎矩或剪應力均較大，在該處需設置φ12長度不短于2m 的補強鋼筋，并進行防銹處理。

攤鋪要點

混凝土橋面滑模攤鋪施工宜在氣溫30℃以下進行，因氣溫較高或氣溫變化較大，所鋪混凝土水泥急劇散熱，在混凝土板邊緣處易出現(xiàn)收縮裂紋。攤鋪前要對梁頂面充分濕透,防止橋面鋪裝層因失水而產生早期破壞,但不能有積聚水。橋面鋪裝采用側向布料，由于SP-1600攤鋪機已經(jīng)改裝成功，可以跨防撞欄或中分帶行走，即攤鋪機行走在另半幅的橋面上，用鉤機直接從運輸車上把混凝土鉤到攤鋪機前面，然后運用 SP-1600 的布料犁將混凝土均勻分布，攤鋪機即可正常攤鋪作業(yè)。但要保持攤鋪機前最高料位不得高于攤鋪機松方控制板頂面，料位的正常高度應在布料器頂面，以至松方控制板1/2高度為宜，但不得缺料。振搗棒位置的設定:對于纖維混凝土, 振搗棒下緣應嚴格控制在路面標高以上，實行零間距攤鋪，嚴禁振搗棒插入橋面，以免拖出溝槽，擾亂鋼筋網(wǎng)或纖維的分布�；�模攤鋪機正常攤鋪時，振搗頻率宜控制在8000~11000r/min之間，機手應隨時根據(jù)機前混凝土拌合物的坍落度調整攤鋪速度和振搗頻率。攤鋪速度的控制：機手操作攤鋪機應勻速連續(xù)不斷地攤鋪，對于纖維混凝土攤鋪速度應控制在0.8m/s左右之間，速度太快則影響纖維混凝土的振搗密實。

參考文獻：

[1] 李長虹;;淺談農村公路(水泥混凝土路面)施工工藝、流程[J];科技信息;2010年07期

[2] 張穎;;農村公路水泥混凝土路面裂縫成因分析[J];民營科技;2009年07期

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