摘要：針對港西油田油井示功圖分析與實際狀況不符的情況，對井下工具失效井的作業(yè)描述、實測示功圖、井口試泵效等現(xiàn)場作業(yè)資料進行分析，得出油井發(fā)生抽油桿斷脫、油管漏失、泵漏等故障時示功圖特征及井口試泵效特點，需結(jié)合液面、試泵效、懸點載荷變化和相關(guān)計算進行綜合分析。

　　關(guān)鍵詞：高含水油井,井下工具,失效,示功圖,特征分析

　　0引言

　　港西油田開發(fā)進入高含水期，桿管偏磨、地層出砂更加嚴(yán)重，對井下工具的影響也更加突出，按原有的示功圖分析方法得出的結(jié)論往往與實際情況不符。通過示功圖分析方法研究，對油井作業(yè)與實測示功圖、井口蹩壓等過程得到的數(shù)據(jù)和資料進行歸納、對比、分析，總結(jié)典型示功圖特征，完善和修正原有的示功圖分析方法，以正確指導(dǎo)油井工況分析和管理。

　　1抽油桿斷脫

　　1.1基本特征

　　桿斷或脫扣時示功圖呈現(xiàn)的特征相同。（1）桿斷：井口下放光桿，一般情況下懸點載荷不能卸載，若能卸載用管鉗轉(zhuǎn)動光桿時懸點載荷能重新加載（柱塞上凡爾罩?jǐn)喑�外）；�?）桿脫扣：井口下放光桿，能卸掉載荷，用管鉗轉(zhuǎn)動光桿時仍不能加載，當(dāng)桿淺部脫扣時可采用人工旋轉(zhuǎn)光桿對扣法。

　　用下述方法計算斷脫位置

　　L斷=LF實測max/F理論max

　　式中L斷—桿斷脫位置，m

　　F實測max—實際示功圖最大載荷，KN；

　　F理論max—全井抽油桿（無活塞）在井筒運動時的最大載荷，KN，F(xiàn)理論max=ql*10-3（1+Sn2*2.327*10-6）-r桿2∏L*10-5+F1

　　q—每米抽油桿在空氣中的重力，N/m；

　　L—抽油桿柱長度，m；

　　S—光桿沖程，m；

　　n—光桿沖次，min-1；

　　r桿—抽油桿半徑，m；

　　F1—抽油桿與液柱之間的摩擦力，KN，在目前普遍高含水的情況下，井內(nèi)抽油桿與液柱之間的摩擦力已經(jīng)很小，港西油田F1值介于1.5-2.0KN之間，為計算方便現(xiàn)取油井F1的平均值1.7KN；

　　1.2典型井例

　　圖1a是西46-6-3井于2005年8月22日柱塞上閥罩?jǐn)嗪笏鶞y的試功圖，圖1b是該井2005年8月29日修井后的示功圖。經(jīng)計算，F(xiàn)理論max=23.9KN，F(xiàn)理論max大于所測示功圖最大載荷F實測max，可判斷為桿斷脫而非管漏。斷脫位置：L斷=LF實測max/F理論max=910.7m與實際位置相接近。

　　2油管漏失

　　2.1基本特征

　　油井產(chǎn)液量下降或不出油，井口試泵效壓力上升緩慢或不起壓力，若可以蹩起壓力，停抽后壓力下降較快，示功圖最大載荷線比正常示功圖最大載荷線位置下移，示功圖面積縮小。當(dāng)油井漏失量大時試壓不起，示功圖最大、最小載荷線相接近。

　　當(dāng)油管漏失點在接近泵上而停產(chǎn)不出油時示功圖與桿深部斷脫示功圖形狀極為相似，最大、最小載荷線相接近，但其不同點如下：

　　（1）桿斷脫時示功圖最大載荷（F實測max）小于或等于抽油桿在井筒運動時的最大載荷（F理論max），油管漏失時示功圖最大載荷（F實測max）大于抽油桿在井筒運動時的最大載荷（F理論max）；

　　（2）桿斷脫時油井突然不出油，油管漏失時油井停產(chǎn)前一般出現(xiàn)液量下降過程；

　�。�3）桿斷（桿脫扣、柱塞上凡爾罩?jǐn)喑�外）井口下放光桿懸點載荷卸不掉，油管漏失時光桿下放防沖距的距離后即可卸掉懸點載荷。

　　2.2油管上部漏失典型井例

　　油管上部漏失時，油井液量低或不出液，此時示功圖最大載荷中有井筒液柱重力，示功圖面積大，但最大載荷比正常時減小。

　　西43-5-2井，正常功圖如圖2b所示，產(chǎn)液量75.3m3/d，2006年5月9日液量降至35m3/d，所測功圖如圖2a，作業(yè)發(fā)現(xiàn)井口下第1、2、3根油管絲扣磨漏。

　　2.1油管下部漏失典型井例

　　油管下部漏失且漏失量大，油井不出油，試壓不起壓力，示功圖最大、最小載荷線相接近。

　　西42-7-3井，正常功圖如圖3b所示，2005年10月13日不出，蹩壓不起所測功圖如圖3a，作業(yè)發(fā)現(xiàn)泵上一根油管磨出長400mm的裂縫。

　　3柱塞與泵筒間隙漏失

　　3.1基本特征

　　柱塞上行時示功圖增載正常，在上行中途載荷下降，井口蹩壓時升壓較快，停抽后壓力緩慢下降。

　　對這種特征分析表明，在柱塞上下運動過程中，細小砂粒進入柱塞與泵筒間隙中，首先容易使柱塞以及泵筒上部擦傷或拉槽，在砂粒下移時被磨細進入砂槽，因而柱塞或泵筒下部磨損較輕。

　　采取措施

　　下調(diào)防沖距，改變柱塞與泵筒的配合間隙位置來維持生產(chǎn)。

　　西42-7-2井，于2006年3月10日作業(yè)，發(fā)現(xiàn)柱塞上部砂磨溝槽嚴(yán)重，示功圖如圖4a。作業(yè)后正常功圖于2006年3月23日測量，產(chǎn)液量27.2m3/d，如圖4b。

　　4泵漏

　　4.1游動閥漏失

　　抽油機上行程時，增載緩慢，增載線滯后，在上沖程后期，提前卸載，整個運動過程中懸點載荷下降。蹩壓時，上沖程時壓力上升較慢，下沖程時壓力上升較快。

　　由于游動閥存在漏失，懸點載荷缺少了漏失部分的液體重力，因而增載線和最大載荷線均下移。又因柱塞開始上行時和接近上死點時運動速度慢，和排出量相比漏失量比例大，懸點載荷下降快，因此出現(xiàn)增載線滯后和提前卸載現(xiàn)象。壓力變化的原因是，當(dāng)柱塞上行時，由于游動閥總是關(guān)閉不良，存在漏失，壓力上升慢；當(dāng)下行時，固定閥關(guān)閉及時，排出泵筒內(nèi)液體。

　　典型井例

　　西43-6-2井，正常功圖如圖5b所示，產(chǎn)液量136m3/d，于2006年5月17日產(chǎn)液量降至96.8m3，游動閥漏失功圖如圖5a。

　　4.2固定閥漏失

　　抽油機下行程時，卸載緩慢，卸載線滯后，在下沖程后期，提前加載。蹩壓時，上沖程時壓力上升，下沖程時壓力下降；根據(jù)波動大小可判斷漏失程度。

　　由于固定閥存在漏失，泵內(nèi)壓力不能及時提高而延緩了卸載過程，同時使游動閥不能及時打開。當(dāng)固定閥嚴(yán)重漏失時，游動閥一直不能打開，懸點不能卸載。壓力變化的原因是，當(dāng)柱塞上行時，由于游動閥是嚴(yán)的，壓力上升，下行時由于固定閥漏失，壓力就有所下降。當(dāng)固定閥嚴(yán)重漏失時，蹩不起壓力。采取措施：對于產(chǎn)液量突然出現(xiàn)下降且泵徑小于70泵的井可采取碰泵措施。

　　典型井例

　　西40-6-5井正常產(chǎn)液量52.5m3，正常功圖，如圖6b，該井于2006年6月15日產(chǎn)液量降至30.4m3，所測功圖，如圖6a，作業(yè)發(fā)現(xiàn)有小磚頭及雜質(zhì)粘于固定閥處，導(dǎo)致固定閥關(guān)不嚴(yán)造成漏失。

　　5結(jié)束語

　　通過對100口井的現(xiàn)場跟蹤，實測示功圖、井口蹩壓等資料的積累和歸納分析，初步摸清了部分井下工具失效時所測示功圖的特征。據(jù)此特征分析得出的結(jié)論與現(xiàn)場情況吻合較好，有一定的指導(dǎo)作用。

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