摘要：本文結合筆者實際工作經(jīng)驗，對水泥穩(wěn)定碎石配合比的優(yōu)化設計策略以及具體施工控制手段進行分析與闡述。

關鍵詞：水泥穩(wěn)定碎石; 配合比; 設計; 施工

水泥穩(wěn)定碎石是以級配碎石作骨料，采用一定數(shù)量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。它的初期強度高，并且強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗?jié)B度和抗凍性較好，水泥穩(wěn)定碎石成活后遇雨不泥濘，表面堅實，是高級路面的理想基層材料。但因其材料級配、水泥劑量、攤鋪碾壓、工后養(yǎng)生不易控制，稍有不慎，就會產(chǎn)生裂縫、強度不能滿足設計要求，為了從根本減少裂縫的產(chǎn)生，提高路面的基層質(zhì)量，應加快優(yōu)化設計，并進行有效的施工控制，提高工程效率，保證工程質(zhì)量。

1、 水泥穩(wěn)定碎石配合比的設計

1.1原材料

碎石選擇石灰?guī)r碎石，水泥則可選用普通硅酸鹽水泥和礦渣硅酸鹽緩凝性水泥兩種。取工地施工中實際應用的集料，進行合理篩分。根據(jù)顆粒組成情況計算，采取圖解法確定各個集料的組合比例。

1.2碎石

碎石的壓碎值應控制在30%以內(nèi)，且最大粒徑在30mm以內(nèi)。為了便于施工，可采取0-5mm的石屑細集料、5-10mm的中集料以及10-30mm的粗集料三種粒料進行配合。通過0.08mm的篩孔，將顆粒含量控制在5%以內(nèi)。有關細土塑性的指數(shù)，應盡量降低，如果粒徑在0.08mm以上的顆粒較多，可能會增加收縮系數(shù)，進而造成收縮裂縫。

1.3級配要求

有關配合比的設計，可選擇三種集料粒徑的規(guī)格，即：0-9.5mm、9.5-19mm、19.5-31.5mm。對各種碎石材料進行篩分處理，結合篩分實際情況組配混合料，同時計算級配比，以滿足施工需要。

1.4水泥摻配

利用水泥穩(wěn)定碎石路面的基層，其水泥劑量一般按照(3.5～6%)進行混合料配置，要求其7d無側(cè)限的抗壓強度限值為3-4Mpa。由于采取7d無側(cè)限的強度試驗方法比較簡單，同時也可體現(xiàn)混合料成型之后的質(zhì)量狀況，合理確定參數(shù)，因此在設計過程中，可采取該方法提高施工效率與施工質(zhì)量。在施工圖的設計中，明確要求采取7d無側(cè)限抗壓強度方式，代表R代≥4.0Mpa，水泥量在5%之內(nèi)。

1.5控制含水量

結合施工的實際氣候條件，控制含水量，不得超過最佳含水量的1%。對于廠拌混合料，每天由專業(yè)的試驗人員在不同階段分別測量其含水量，結合施工的配合比，選擇最佳含水量范圍，避免由于水量過多而出現(xiàn)的波浪、膨脹、彈簧等現(xiàn)象，不利于達到標準的混合料強度與密度，造成干縮性過大，極易出現(xiàn)裂縫;另外，如果含水量偏低，則混合料可能出現(xiàn)松散現(xiàn)象，不符合成型標準，同時影響混合料的密度與強度。

1.6準備試件

在現(xiàn)場進行標準化的擊實試驗，以確定其最大干密度與含水量。根據(jù)最佳含水量的標準數(shù)值計算最佳密度，以滿足現(xiàn)場壓實要求，制定高精度的試件。

2、現(xiàn)場施工控制與管理

2.1水泥

水泥是集合料中重要的穩(wěn)定劑，水泥的質(zhì)量與集料質(zhì)量密切相關。在水泥進場時，應對每批產(chǎn)品進行檢測或者隨機抽取若干樣品，對其強度、在拌和水泥穩(wěn)定碎石時水泥用量一定要控制準確，用量太少減少膠凝作用，用量太大加大水化熱反應溫度，極易形成裂縫，另外在振動式壓路機振動時，極易形成一層水泥漿覆蓋在水穩(wěn)表面，阻止水穩(wěn)水化熱的揮發(fā)，不利于壓路機作業(yè)，因此，應加強水泥劑量的選擇，既要經(jīng)濟合理，也要保證施工質(zhì)量，施工時考慮施工離散性的影響，水泥劑量應較設計值增加0.5%。

2.2測量

施工之前的測量工作，是確保施工質(zhì)量的基礎。每一個攤鋪小組都應配備專門的測量人員，以便及時進行施工放樣，控制平面位置和標高。在放樣過程中，首先在已經(jīng)鋪筑的底基層中進行中線設置，每間隔約10m設置一個樁，如果在曲線段則需要縮短至每5m一個樁，同時在兩側(cè)的外邊緣位置設置指示樁。接下來進行水平測量工作，在指示樁的上方，根據(jù)設計要求的標高，確定試驗段的松鋪厚度，以3mm鋼絲作為導線，要求緊線器強緊的張力在600N以上，且架設長度控制在200m范圍內(nèi)，利用白灰描出方向?qū)Ь�，在每次攤鋪之前以及攤鋪過程中，復核測量導線及指導樁，提高施工效率與質(zhì)量。

2.3攤鋪

由于水泥穩(wěn)定碎石施工要求時間緊迫，同時要求一次達到質(zhì)量標準，否則形成板體不易修整。所以必須加強施工治理，加大機械化施工程度，形成大規(guī)模、標準化作業(yè)方式，才易滿足水穩(wěn)的施工要求。此時，試驗人員應加強對成品料劑量、配合比的檢測，并將結果反饋到拌合廠，由專業(yè)人員負責控制粗骨料離析。為了避免離析現(xiàn)象，可采取兩臺攤鋪機一前一后工作的方式，同步進行混合料的攤鋪。為了確保標高以及平整度，則可采取縱向移動的基準線，同時進行碾壓處理，盡量減少接縫。

2.4碾壓

在壓路機實行碾壓過程中，應結合“先慢后快、先輕后重”原則，采取階梯式碾壓方法，碾壓長度控制在50m范圍內(nèi)。在碾壓過程中，應注意控制好混合料的含水量，必要情況進行人工補水。結合對試驗段的結果狀況，碾壓時，先用振動壓路機，不開振動，穩(wěn)壓1-2遍，然后振動碾壓3-4遍，再用三輪光碾(18T以上)碾壓1-2遍，最后由膠輪壓路機碾壓1-2遍趕光成活。對于超高路段，應采取由內(nèi)側(cè)到外側(cè)連續(xù)性、均勻性地碾壓。

2.5養(yǎng)生

首先，每一段碾壓完畢之后，應將表面濕潤的土工布覆蓋在基層頂面，2h之后再進行灑水車灑水處理，確保7天之內(nèi)基層處于濕潤狀態(tài)，完成28天正常養(yǎng)生。在養(yǎng)生之間，采取交通管制并定期灑水。其次，在灑水養(yǎng)生過程中，應注意采取噴霧式噴頭。如果利用高壓噴管，則可能對基層結構造成破壞。對于每天具體的灑水次數(shù)，應結合氣候狀況而定。整個養(yǎng)生過程中，確保水泥穩(wěn)定碎石層的濕潤。另外，基層的養(yǎng)生期至少為7天，如果需要進行上層路面的結構層施工，則先將覆蓋物移走，直到養(yǎng)生結束后，將覆蓋物清理干凈。

3、結束語

水泥穩(wěn)定碎石有諸多優(yōu)點，但它的缺陷是如果操作不好，易出現(xiàn)裂縫、強度受影響，所有在施工過程中，首先要優(yōu)化設計，并且嚴格控制施工工藝，總之施工中應遵循水泥穩(wěn)定碎石的工藝特點，做到配料準確，攪拌均勻，碾壓密實和適實養(yǎng)生，只有嚴格按規(guī)范施工，加強每一個施工環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制，才能使其達到各項指標要求。

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