容光煤礦是一座設(shè)計年產(chǎn)90萬噸(其中一期60萬噸/年),位于貴州省桐梓縣容光鄉(xiāng)境內(nèi)。該礦共有6層可采煤層,編號分別是C5、C6、C8、C9、C11、C12煤層,為近距離煤層群開采,煤層傾角在20O左右,礦井屬于生產(chǎn)礦井。
摘要:介紹了容光煤礦炮采工作面中厚煤層采用π型鋼梁配合單體液壓支柱代替單體液壓支柱配合鉸接頂梁開采工藝,采用π型鋼梁采煤方法操作簡單、便捷,安全可靠,任何時候總有一根頂梁抵死煤壁,不僅不會造成端面距超過規(guī)定,也不會存在單腳棚、懸臂梁、缺柱現(xiàn)象,而且提高了生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益。在相同地質(zhì)條件下,具有推廣價值。
關(guān)鍵詞:π型鋼梁,炮采工作面,代替
一、工作面概況
11202工作面屬于C12煤層首采工作面,走向長390m,平均傾斜長93m,工作面傾角18~33°,平均20.5°。11202工作面煤厚0.4~3.4m,平均厚1.8m,煤層C12屬于∏類,即二類自燃煤層。煤層自然發(fā)火期大于3個月,煤塵無爆炸性。相對瓦斯涌出量為19.8m3/t。原采用單體液壓支柱配合鉸接頂梁支護(hù),采用三、四檔管理頂板,放頂步距為1m,由于地質(zhì)條件,現(xiàn)場施工實際,結(jié)合現(xiàn)場工人操作情況,現(xiàn)改為采用π型鋼梁配合單體液壓支柱代替單體液壓支柱配合鉸接頂梁開采工藝。
二、地質(zhì)條件
1、位置和范圍:
2、煤層頂、底板巖性及特征:(附柱狀圖圖一)
三、支護(hù)控制設(shè)計
1、采用8倍采高范圍頂板巖性分析及支護(hù)控制方案
。1)需要分析頂板巖層厚度
H=8×M=8×2.27=18.16m平均厚度:M=2.27m
從柱狀圖可以看出,上部巖層順序為:老頂為粉砂巖,厚度2.5米;直接頂板為泥質(zhì)砂巖,平均厚度3.2米;C12煤厚2.27米。
。2)冒落帶高度確定
式中:
∑h——冒落帶高度(m)
S——頂板巖梁觸矸處沉降值(m),一般取0.2
M——采高(m)
K——巖石破碎膨脹系數(shù),K取1.3
2、確定工作面支護(hù)密度(強(qiáng)度)
由以上分析可知工作面支柱承受的壓力P,是控頂區(qū)內(nèi)及懸露的直接頂?shù)娜恐亓縌1加上老頂裂隙帶中不能形成平衡條件的巖層載荷Q2,即P=Q1+Q2,因為Q2難以確定,常把Q1作為載荷基礎(chǔ)而后考慮一定的系數(shù)n。
即:P=Q1×n=Σh×r×n
式中:Σh:冒落帶高度6.3m
r:冒落帶巖層平均巖重取2.5t/m3
n:考慮頂板周期來壓及支架受力不均衡系數(shù),n=2
P=Q1×n=∑h×r×n=6.9×2.5×2=34.5t/m2
。1)單位面積上所需支柱根數(shù)e的確定:
式中:ρ:單體支柱的工作阻力,取35.7噸/根(按DW25-350/100X計算)
沿工作面傾向柱距J的確定:
11
J=───=────=1.04(m)
L·e1×0.96
式中:L為要作面排距取1m
。2)當(dāng)P取工作最大強(qiáng)度40.0t/m2時
e=P/ρ=40.0/35.7=1.12根/m2
J=1/(L×e)=1/(1×1.1.12)=0.89m
從以上計算可以看出,工作面使用DW25-350/100X懸浮式單體液壓支柱配合DFB2400-300π型鋼梁對棚進(jìn)行支護(hù)。其中排距為1m,柱距為0.89m的支護(hù)形式就能滿足工作面頂板礦壓活動的要求,為提高工作面支護(hù)的安全系數(shù),確定11202工作面排柱距分別為1m和0.6m,支護(hù)密度為1.4根/m2。四、工作面支護(hù)方式
綜合上述支護(hù)參數(shù),本工作面確定采用該采面用DW25-350/100X型懸浮式單體液壓支柱配合2.4mπ型鋼梁扶二梁五柱,走向齊梁直線對棚支護(hù)頂板,每對對棚由五根單體支撐,形成主、副梁交替邁步遷移,邁步步距為1m,主梁三柱,副梁兩柱。主、副梁間距0.2m,對棚間距0.6m,排距為1m,對棚單體三用閥與煤壁平行(一頭朝上一頭向下)。工作面下出口做1m的超前缺口,超前缺口到溜頭位置采用HDJS—1000型雙楔梁支護(hù),不低于6棚,棚間距600mm。兩道超前支護(hù)40m采用鉸接頂梁配合DW25-300/100X型單體液壓支柱架設(shè)雙排走向架棚支護(hù)。工作面布置圖3。
五、回采施工工藝
1、正常進(jìn)行回采前,下出口必須先做超前檔以確保工作面下出口安全暢通,超前檔雙楔梁支護(hù)到煤壁,端面距不得大于300mm,超過時采用單體支柱配合木板打安全點柱支護(hù)到煤壁。
2、鋪網(wǎng)、破煤:
(1)工作面頂板鋪設(shè)16#冷拔鐵絲編制成的金屬菱形網(wǎng),規(guī)格為長×寬=1×5m,網(wǎng)孔規(guī)格50×50mm,網(wǎng)與網(wǎng)之間壓叉搭接為100~200mm,每間隔200mm用雙股14#鐵絲雙股雙排扣擰緊,旋轉(zhuǎn)不低于720°。
。2)下出口超前檔做好后,把鋪好的金屬網(wǎng)向老塘側(cè)懸掛起來,從下出口向上順序爆破,循環(huán)推進(jìn)進(jìn)尺1m,一次爆破長度2~5m,頂板破碎時,爆破距離縮小到2m。
3、竄π型鋼梁如下圖:
4、攉煤、打柱:工作面主、副梁全部竄到煤壁后,打支柱,開始攉煤,攉盡后及時推移刮板運輸機(jī),整改第二排支柱,二次補(bǔ)壓,確保初撐力不小于90KN。這樣完成一個正規(guī)循環(huán),下出口做超前檔,準(zhǔn)備進(jìn)第二檔。
5、頂板管理:頂板破碎地段減少炮眼裝藥量,控制好炮眼角度,爆破后及時竄梁,打支柱,破碎時用木板、半圓木木料接實頂板。
六、工作面瓦斯治理
1、工作面區(qū)域防突措施:突采用順層鉆孔預(yù)抽區(qū)段煤層瓦斯方法,在工作面回采前,由運輸巷上幫按照煤層傾角向回風(fēng)巷施工長度為90米的順層鉆孔,鉆孔間距1.5m,傾角為18~22°工作面采用順層鉆孔抽放瓦斯。
2、工作面局部防突措施:工作面突出預(yù)測采用鉆屑解析指標(biāo)法,采用MD-2型鉆屑解吸儀、WTC突出參數(shù)測定儀檢測。按照6m間距順工作面傾向垂直于煤壁布置一個預(yù)測鉆孔,鉆孔孔徑42mm,鉆孔深度為10m,鉆孔施工過程中測定鉆屑瓦斯解吸指標(biāo)k1、Δh2、鉆屑量S,當(dāng)測定指標(biāo)k1<0.5,Δh2<200Pa,S<6Kg/m時,工作面預(yù)測為無突出危險工作面,允許工作面推進(jìn)5m(詳見鉆孔布置圖4)。
3、工作面預(yù)測為突出危險工作面時,沿工作面推進(jìn)方向按間、排距為2×0.8m,施工2排Ф42mm、孔深10m超前卸壓排放鉆孔,鉆孔按三花眼布置(超前卸壓鉆孔布置圖5)。工作面推進(jìn)嚴(yán)格按照上述防突措施循環(huán)執(zhí)行,鉆孔布置可根據(jù)煤層厚度適當(dāng)增加卸壓鉆孔密度。
1、通過π型鋼梁替換鉸接頂梁,提高工作面頂板管理,實現(xiàn)了安全生產(chǎn)。原來采用單體配合鉸接頂梁回采工藝,端面距300mm,煤壁得不到及時支護(hù),冒頂事故頻繁發(fā)生。
2、減少了工作面支護(hù)用料,節(jié)約了生產(chǎn)成本。原來采用鉸接頂梁支護(hù),不僅需要木料、還需要竹笆片,而現(xiàn)在不用竹笆片,采用條棍,除非是頂板破碎時采用半圓木和木板。
3、大大提高工作面產(chǎn)量,產(chǎn)量翻一番。該工作面原來采用鉸接頂梁回采工藝每天產(chǎn)量240噸左右,現(xiàn)在采用π型梁回采工藝,每天平均產(chǎn)量可達(dá)到480~600噸左右。創(chuàng)造過日產(chǎn)800噸的記錄。
4、采用π型梁回采工藝減少一道操作工序。原來回采工藝有回柱放頂工序,而現(xiàn)在回采工藝減少了該道工序,節(jié)省了勞動力和工作時間。
5、大大降低了鐵料消耗成本。原回采工藝經(jīng)常出現(xiàn)回料不及時丟單體和頂梁,而現(xiàn)回采工藝至今沒有丟單體和鉸接頂梁。
八、結(jié)論
1、11202工作面改為π型梁回采工藝不僅實現(xiàn)安全生產(chǎn),降低材料消耗,節(jié)約生產(chǎn)成本。
2、提高了工作面的生產(chǎn)率,提高產(chǎn)量和經(jīng)濟(jì)效益。
3、采用π型梁回采工藝,不僅解決了工作面推進(jìn)度慢,產(chǎn)量低得難題,同時也解決了工作面煤壁片幫的問題。
4、該工作面采用齊梁直線住布置方式,竄梁移柱工作量較大,根據(jù)工作面頂板條件,可采用錯梁直線柱交替邁步遷移式回采,邁步步距1m。目前該工作面正在嘗試采用錯梁直線交替邁步式進(jìn)行回采,這樣可以減少工作面竄梁移柱時的工作量。
參考文獻(xiàn):
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