摘要：鉆孔灌注樁由于對各種地質(zhì)條件的適應(yīng)性強、成本低、施工簡便等特點仍將被廣泛地應(yīng)用于公路橋梁領(lǐng)域。鉆孔灌注樁的施工大部分是在水下進行的，其施工過程無法觀察，成樁后也不能進行開挖驗收。施工中的任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都將直接影響整個工程的質(zhì)量和進度，甚至給投資者造成巨大經(jīng)濟損失和不良社會影響�，F(xiàn)以鉆孔過程中及水下混凝土灌注過程中經(jīng)常出現(xiàn)的病害入手，介紹一些控鉆孔灌注樁病害的技術(shù)方法。

　　關(guān)鍵詞：機電職稱論文范文,鉆孔灌注樁,預(yù)防,措施,施工

　　一、鉆孔過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施

　　1、護筒冒水

　　護筒外壁冒水，嚴重的會引起地基下沉，護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。

　　造成原因：埋設(shè)護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞。

　　防治措施：在埋筒時，坑地與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層夯實。必要時在在護筒四周進行拉絲。在護筒的適當高度開孔，使護筒內(nèi)保持1.0-1.5m的水頭高度。鉆頭起落時，應(yīng)防止碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應(yīng)立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應(yīng)重新安裝護筒。

　　2、孔壁坍陷

　　鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失、出渣量顯著增加而不進尺，則表示有孔壁坍陷跡象。

　　造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高。漿比重不足，起不到護壁的作用。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

　　防治措施：在松散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優(yōu)質(zhì)的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內(nèi)泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應(yīng)防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應(yīng)大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質(zhì)量的情況下，盡量縮短灌注時間。

　　3、縮頸

　　縮頸即孔徑小于設(shè)計孔徑。

　　造成原因：塑性土膨脹。

　　防治措施：采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時，應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。或在導正器外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。

　　4、鉆孔偏斜

　　成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。

　　造成原因：鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致;地面軟弱或軟硬不均勻;土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。

　　防治措施：先將場地夯實平整，軌道枕木宜均勻著地;安裝鉆機時要求轉(zhuǎn)盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于20cm。在不均勻地層中鉆孔時，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應(yīng)于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，重新鉆進。

　　5、樁底沉渣量過多

　　造成原因：清孔不干凈或未進行二次清孔;泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起;鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底;清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。

　　防治措施：成孔后，鉆頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁�？刹捎娩摻罨\冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應(yīng)利用導管進行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。

　　二、水下混凝土灌注過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施

　　1、卡管

　　水中灌注混凝土過程中，無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象。

　　造成原因：初灌時，隔水栓堵管;混凝土和易性、流動性差造成離析;混凝土中粗骨料粒徑過大;各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù)，在導管中停留時間過長而卡管;導管進水造成混凝土離析等。

　　防治措施：使用的隔水栓直徑應(yīng)與導管內(nèi)徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應(yīng)加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應(yīng)通過實驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應(yīng)小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應(yīng)確保導管連接部位的密封性，導管使用前應(yīng)試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進水。

　　2、鋼筋籠上浮

　　鋼筋籠的位置高于設(shè)計位置的現(xiàn)象。

　　造成原因：鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升。當混凝土灌至鋼筋籠下，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上浮

　　防治措施：鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小。灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應(yīng)及時將導管提至鋼筋籠底端以上當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應(yīng)立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。

　　3、斷樁

　　混凝土凝固后不連續(xù)，中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成間斷樁。

　　造成原因：由于導管底端距孔底過遠，混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充;由于在澆注混凝土時，導管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、待料等原因造成夾渣，出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象;澆注混凝土時，沒有從導管內(nèi)灌入，而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土，產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬，個別孔段出現(xiàn)疏松、空洞的現(xiàn)象。

　　防治措施：成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應(yīng)根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土澆注過程中，應(yīng)隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應(yīng)有良好的和易性和流動性，坍落度損失應(yīng)滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應(yīng)從導管內(nèi)灌入，要求灌注過程連續(xù)、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應(yīng)避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應(yīng)根據(jù)首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應(yīng)根據(jù)導管內(nèi)外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。

　　三、結(jié)語

　　鉆孔灌注樁有很多優(yōu)點，但施工環(huán)節(jié)多、工藝復雜，成樁質(zhì)量可能受到多種因素的干擾與制約。嚴重時會導致成樁承載力明顯的降低，甚至造成病樁、斷樁等重大質(zhì)量事故。為了確保成樁質(zhì)量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁全過程進行嚴格的質(zhì)量控制。對可能出現(xiàn)的問題制定切實有效的防范措施，盡最大努力杜絕事故的發(fā)生。

　　參考文獻

　　1. 《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》(JTJ041-2000).

　　2.《山西建筑》(1009-6825)2007年第14期

　　3.《新疆水利》(CN 65-1097/S ) 2008 第4期

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