水泥穩(wěn)定碎石基層（底基層）的施工質(zhì)量控制探討

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水泥穩(wěn)定碎石基層（底基層）的施工質(zhì)量控制探討
付文科

摘要：水泥穩(wěn)定碎石路面基層（底基層）具有良好的力學性能和整體性、穩(wěn)定性、耐久性，料源廣泛，取材方便，被廣泛應用公路路面基層（底基層）。嚴格按照規(guī)范要求，嚴格控制好原材料及混和料的組成設(shè)計、拌和、運輸、攤鋪、碾壓、養(yǎng)生等環(huán)節(jié)，做好組織管理，對確保工程施工質(zhì)量具有十分重要的意義。
關(guān)鍵詞：水穩(wěn)碎石基層施工質(zhì)量探討
一、原材料的質(zhì)量控制
水泥穩(wěn)定碎石路面基層（底基層）的原材料主要有水泥、粗集料、細集料、礦粉。水泥應選用初凝時間3h以上和終凝時間較長（宜在6h以上）的低標號水泥，普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥均可采用，但不應采用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質(zhì)的水泥。各項技術(shù)指標應滿足技術(shù)規(guī)范的要求。粗、細集料及礦粉在施工前及施工過程中要嚴格按規(guī)范要求抽樣檢驗，嚴格控制質(zhì)量，根據(jù)篩分結(jié)果確定摻配比例，保證級配合格、連續(xù)。
二、混和料的配合比設(shè)計
通過對工程實際應用的礦料分別進行篩分試驗和測定其相對密度，根據(jù)各種礦料的顆粒級配和計算用量比調(diào)配出合理的級配曲線。為減少水泥穩(wěn)定碎石的收縮性和提高抗沖刷能力，級配曲線可成平順圓滑的s曲線型，通過4.75mm篩孔的通過量應控制在35-39%；通過0.075mm篩孔的含量宜控制在2%左右，且應上粗下細，水泥劑量不宜超過6%。根據(jù)不同結(jié)構(gòu)層及設(shè)計強度的要求，確定水泥用量，確定各種混和料的最佳含水量、最大干密度，以此礦料級配初步確定拌和機各料倉的供料比例。通過二次篩分，確定各料倉的比例，作為拌和機控制參數(shù)使用。注意混和料的強度應能滿足7-10d鉆芯取樣檢測完整的要求。
三、現(xiàn)場試驗段的施工
根據(jù)公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范及國內(nèi)外實踐經(jīng)驗，施工前采用計劃使用的機械設(shè)備和初步確定的混和料的配合比鋪筑試驗段是不可缺少的步驟。通過試驗段的鋪筑，獲得最優(yōu)化的生產(chǎn)配合比、合適的拌和時間、攤鋪速度、壓實機具的組合及碾壓工藝、攤鋪系數(shù)的確定及合適的作業(yè)長度等一系列控制參數(shù)，提出標準施工方法。除試驗段強度及幾何尺寸滿足要求外，現(xiàn)場鉆芯取樣的完整性及強度也是控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，試驗段長度宜為100-150米，宜選用兩種或多種不同的碾壓組合，必要時可調(diào)整水泥用量及含水量試驗。
四、混和料的拌和
4.1、廠拌設(shè)備的選擇
拌和設(shè)備的性能決定了混和料的配料精度和均勻性，應選用帶有電子計量裝置的生產(chǎn)能力不小于400T/h的高性能穩(wěn)定土拌和機，才能保證混合料的級配符合配合比要求，保證拌和料的穩(wěn)定性，且生產(chǎn)能力應與攤鋪能力應匹配。
4.2、嚴格控制水泥劑量
水泥劑量太小，不能確保水泥穩(wěn)定碎石的施工質(zhì)量，而水泥劑量太大，既不經(jīng)濟、還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層相對應的反射裂縫�？紤]施工時各種損耗，工地實際采用的水泥劑量攤鋪機攤鋪時應比室內(nèi)試驗確定的劑量增加0.5%，以確保水泥穩(wěn)定基層（底基層）的質(zhì)量，但應控制不超過6%，以減少混和料的收縮性。
4.3、重視含水量對施工的影響
根據(jù)路面基層施工技術(shù)規(guī)范及國內(nèi)外施工經(jīng)驗，一般情況下拌和含水量應比最佳含水量略高0.5%-1%，若氣溫較高或運輸距離較長時應高1%-2%，以彌補混和料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失。含水量過大，既會出現(xiàn)“彈軟”、“波浪”等現(xiàn)象，含水量過小，混和料易松散，不容易碾壓成型。施工過程中要根據(jù)氣溫情況及運輸距離及時調(diào)整含水量的大小。
五、混和料的運輸
運輸混和料宜采用大噸位（15T以上）的自卸運輸車，在卸料和運輸過程中要盡量避免中途停車和顛簸，以確�；旌土系难舆t時間和混和料均不產(chǎn)生離析，此時，還要根據(jù)運輸距離和天氣情況，考慮混和料是否敷蓋。運輸車輛的數(shù)量根據(jù)攤鋪能力確定。
六、混合料的攤鋪
6.1、攤鋪現(xiàn)場的準備工作
6.1.1在攤鋪底基層前一定要對路基的高程、寬度、橫坡度、壓實度、彎沉等進行全面的檢測，高程軸線不少于3-4條，達到路槽的驗收標準，凡不合格者必須采取適當措施進行補救，使其達到要求，同時要將其上的浮土、雜物清理干凈，以免產(chǎn)生松散、起皮現(xiàn)象；有墊層時，要灑水碾壓密實使其表面濕潤；有底基層時進行驗收，對存在問題要及時處理，清理干凈，并灑水濕潤。
6.1.2準確施工放樣。在全線路面施工前，要對全線的導線點、水準點進行復測，水準點設(shè)在附近的橋涵上，便于施工。基準鋼絲繩其鋼立柱縱向間距不宜過大，直線宜為10米，曲線宜為5米，并用緊線繩拉緊。長不宜150-200米為宜，并且在攤鋪前及時進行高程、橫坡等各項指標的檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
6.1.3由于水泥穩(wěn)定土受攤鋪時間的限制，在攤鋪基層（底基層）前必須認真檢查攤鋪及碾壓設(shè)備，確保其完好狀態(tài)，以免由于機械故障造成中途停機，造成不必要的經(jīng)濟損失，同時要加強攤鋪現(xiàn)場與拌和廠之間的聯(lián)系，以應付緊急情況。拌和機拌和料必須征得現(xiàn)場的同意后方可開始。
6.1.4攤鋪設(shè)備的選型。高等級公路的基層（底基層）按規(guī)范要求必須采用攤鋪機攤鋪混和料。因此，應選擇攤鋪性能好的全自動找平攤鋪機，盡可能整幅一次攤鋪，可很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。做到攤鋪料不離析、級配良好、穩(wěn)定、平整度、橫坡度均符合規(guī)范要求。
6.2混料的攤鋪
6.2.1拌和好的成品料運至現(xiàn)場應及時按確定的松鋪厚度均勻、勻速的攤鋪，攤鋪過程中盡可能少收料斗，嚴禁料斗內(nèi)混和料較少時收料斗�？稍诼凡刍虻谆鶎由蠟谆揖€，以控制攤鋪機行走方向，攤鋪機要保持適當?shù)乃俣染鶆蛐旭�，不宜間斷，以避免基層（底基層）出現(xiàn)“波浪”和減少施工縫，如因故中斷2h時應設(shè)置橫向接縫，試驗人員要隨時檢測成品料的配合比和劑量，并及時反饋拌和廠。要有專人消除粗細骨料離析現(xiàn)象。如果發(fā)現(xiàn)粗集料窩應予鏟除，并用新拌混和料填補，嚴禁薄層貼補。基層分兩層攤鋪時應在攤鋪上層前，進行表面拉毛或灑水泥凈漿處理。
6.2.3若由于寬度較寬或級配原因為防止離析分兩幅攤鋪時，宜采用兩臺攤鋪機（盡可能同型號）一前一后相隔約5-10米同步向前攤鋪混和料，盡可能避免縱向接縫。在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜接。上下層縱向結(jié)合部位置應錯開距離不小于1米，盡可能避開行車道位置。
七、混和料的壓實
混和料攤鋪后，當混和料的含水量等于或略大于最佳含水量時，應及時根據(jù)試驗段確定的碾壓工藝，用輕型壓路機并配合12T以上壓路機在結(jié)構(gòu)層全寬內(nèi)進行碾壓。碾壓段長度根據(jù)試驗段確定的長度及氣溫情況確定，氣溫高時，水分蒸發(fā)快，縮短碾壓段長度，反之，可適當延長碾壓段長度，以40-50米為宜，碾壓方式初壓一般采用膠輪壓路機或鋼輪壓路機靜壓，復壓采用振動壓路機弱振強度，終壓采用鋼輪壓路機或膠輪壓路機靜壓，碾壓變數(shù)按試驗數(shù)據(jù)確定。碾壓速度初、終壓宜為1.5-1.7Km/h，復壓宜為2.0-2.5Km/h，直線和不設(shè)超高的平曲線段，由兩側(cè)路肩向路中心碾壓，設(shè)超高的平曲線段，由內(nèi)側(cè)路肩向外路肩進行碾壓。碾壓時，輪跡應重疊1/2輪寬。相鄰兩段的接頭處，應錯成橫向45°的階梯狀碾壓。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車。自拌和至碾壓結(jié)束原則控制在2h以內(nèi)。
八、水泥穩(wěn)定碎石或砂礫基層（底基層）的養(yǎng)生
每一段碾壓完成并經(jīng)壓實度檢測合格后，應立即開始養(yǎng)生，養(yǎng)生宜采用不透水薄膜、濕砂、草袋、棉毯覆蓋并灑水保濕養(yǎng)生，基層完成后也可采用瀝青乳液養(yǎng)生，避免基層干濕循環(huán)、長期暴曬或溫差過大時產(chǎn)生溫縮裂縫。養(yǎng)生期不宜少于7天，并應封閉交通，除灑水車輛外，嚴禁其它車輛通行。養(yǎng)生期結(jié)束后，如果不及時鋪筑瀝青封層（透層）和瀝青面層讓其曝曬，同樣會散失水分產(chǎn)生干縮裂縫，應采取措施，防止基層開裂或表層損毀。